Forte (im)pression sur le CO2
Il existe toujours une marge de progression… Et c’est tant mieux, surtout lorsqu’il est question de durabilité – et en particulier dans le secteur de l’emballage. Chez DEBATIN, nous nous efforçons de concevoir nos produits de la manière la plus durable possible depuis de nombreuses années. Nous sommes donc ravis que cette approche nous ait aujourd’hui permis de franchir une étape majeure dans l’impression d’emballages souples. Et comme nous n’y sommes pas parvenus seuls, nous tenons à remercier chaleureusement nos partenaires Apex International, leader mondial des cylindres anilox, et Doneck Euroflex S.A., spécialiste des encres flexographiques et héliographiques.
Une nouvelle technologie d’impression qui réduit la consommation d’encre
Revenons tout d’abord sur la genèse de ce projet : le service de développement des produits d’Apex a optimisé les cylindres anilox pour les presses (avec lesquelles nous travaillons également chez DEBATIN) et introduit une nouvelle génération d’anilox dotés de la technologie GTT 2.0. Celle-ci permet de diminuer la consommation d’encre de pas moins de 22 %, et ce sans influer sur la qualité d’impression. Cela réduit donc également l’empreinte carbone, c’est-à-dire la quantité de CO2 émise en kilogrammes pour chaque kilogramme d’encre utilisé. Comme l’explique Christian Huth, Key Account Manager chez Apex International, la technologie GTT 2.0 réduit de jusqu’à 50 % la surface des alvéoles sur le cylindre, tout en diminuant la profondeur des canaux de 25 % en moyenne. Il en résulte en outre une meilleure homogénéité d’impression et une densité de couleur accrue. En résumé, la technologie GTT 2.0 offre de meilleurs résultats que l’utilisation d’anilox traditionnels.
L’anilox joue un rôle déterminant pour l’opacité de l’impression. L’obtention d’un résultat irréprochable malgré l’économie d’encre dépend de la qualité de cette dernière, qui nous est assidument fournie par Doneck Euroflex S.A.
Une qualité inchangée, des ressources préservées
Thomas Rose, directeur de DEBATIN, indique : « Grâce à la nouvelle technologie anilox, nous pouvons maintenir le niveau de qualité d’impression que nos clients attendent de nous. Dans le même temps, cela nous permet non seulement de renforcer nos propres efforts en matière de durabilité, mais aussi ceux de nos clients en réduisant de plus de 20 % les émissions de CO2 liées à l’impression des emballages souples », résume-t-il. Envie d’en savoir plus sur la flexographie chez DEBATIN ? Cliquez ici :
Un trio au service de la durabilité
L’examen de la faisabilité et des modalités du projet a été confié à Anton Debatin GmbH à Bruchsal. S’y sont réunis non seulement Markus Musoke, responsable du département Impression de DEBATIN, Christian Huth, mais aussi Meikel Maier, Key Account Manager chez Doneck Euroflex S.A. (entreprise que DEBATIN a par ailleurs élue « Sustainability Champion » en mai 2024. Cliquez ici pour en savoir plus.). Grâce à une mesure numérique de l’opacité, et après avoir mené plusieurs tests, Meikel Maier a pu confirmer que tout fonctionnait parfaitement et que l’opacité, et donc la saturation de la couleur, était conforme aux attentes. Le projet portait en effet également sur un blanc hautement opaque mis au point par Donexk Euroflex S.A. en étroite collaboration avec DEBATIN.
« Ce blanc se caractérise par d’excellentes propriétés flexographiques et offre un pouvoir couvrant exceptionnellement élevé », précise Meikel Maier. Le Key Account Manager de Doneck Euroflex S.A. souligne par ailleurs l’importance de cette innovation : « Nous sommes tenus de conseiller nos clients pour qu’ils trouvent le meilleur produit ou la solution la plus durable en fonction de leurs conditions de production. Et même si cela implique que nous vendions moins d’encre, nous sommes fidèles à notre slogan “We think green” ! »
Markus Musoke, responsable du département Impression de DEBATIN, ajoute : « Le cylindre anilox GTT se distingue par ses canaux continus qui se vident de manière uniforme, ce qui a un impact direct sur la qualité d’impression. La surface imprimée obtenue est homogène et sans défauts, ce qui constitue un avantage par rapport aux anilox traditionnels. Cela s’explique notamment par un meilleur pouvoir couvrant. En appliquant la même quantité d’encre sur le substrat, on obtient une couleur plus dense. La quantité d’encre sur le support d’impression peut donc être réduite, offrant une source d’économie potentielle. »
Selon Markus Musoke, le nombre de lignes plus élevé de l’anilox GTT est un atout supplémentaire. Il stabilise la ligne d’impression et permet une représentation plus précise et nette des éléments délicats. Grâce à la structure de ses canaux et aux avantages qui en découlent, le cylindre anilox GTT améliore donc considérablement le processus d’impression avec des surfaces homogènes, un pouvoir couvrant accru, des économies d’encre et une meilleure reproduction des détails.
Laut Markus Musoke zeigt sich die höhere Linienanzahl der GTT Rasterwalze darüber hinaus als klarer Pluspunkt. Sie stabilisiert den Druckpunkt und ermöglicht es, feine Elemente präzise und scharf abzubilden. So bringt die GTT Rasterwalze durch ihre Kanalstruktur und die damit verbundenen Vorteile klare Verbesserungen im Druckprozess: homogene Flächen, höhere Deckkraft, Einsparungen bei der Farbe und eine bessere Detailwiedergabe.
Vous souhaitez en savoir plus sur cette façon innovante de réduire les émissions de CO2?
N’hésitez pas à nous contacter ! Nous serons ravis de vous répondre, par téléphone ou par e-mail :
Markus Musoke
Responsable du département Impression/Head of Printing Department
Tél. : +49 (0)7251 8009 425
E-mail : markus.musoke@debatin.de
De gauche à droite : Christian Huth (Apex International), Markus Musoke (DEBATIN), Meikel Maier (Doneck Euroflex S.A.)
La présentation de cette technologie d’impression économe en CO2 a par ailleurs suscité un vif intérêt lors du salon international DRUPA et attiré de nombreux visiteurs sur le stand commun des trois entreprises.
Autre argument particulièrement convaincant, les gravures GTT réduisent les frais de maintenance des presses et prolongent leur durée de fonctionnement. Christian Huth explique : « Les imprimeries ont constaté une nette diminution des besoins de nettoyage des plaques et de maintenance. Il en résulte une qualité d’impression plus homogène et des cycles d’impression plus longs et sans interruption – ce qui augmente la productivité ». La consommation réduite d’encre, et donc de matériaux, entraîne en outre une diminution du temps de séchage de 15 à 25 %, laquelle permet à son tour d’économiser de l’énergie. Voilà de quoi motiver l’ensemble des acteurs à poursuivre leurs efforts pour réduire l’empreinte carbone de leur propre production.
